ಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳ ರೇಖಾಚಿತ್ರದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು!

ಮೆಟಲ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆ, ಕಡಿಮೆ ವಸ್ತು ನಷ್ಟ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವೆಚ್ಚಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ.ಭಾಗಗಳ ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಇದು ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಯಾಂತ್ರೀಕರಣ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರೀಕರಣವನ್ನು ಅರಿತುಕೊಳ್ಳುವುದು ಸುಲಭ, ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳ ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸಹ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಆಳವಾಗಿ ಚಿತ್ರಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳ ಆಳವಾದ ರೇಖಾಚಿತ್ರದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಯಾವುವು?

1. ಪೀನ ಮತ್ತು ಕಾನ್ಕೇವ್ ಡೈಸ್ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಅತಿಯಾಗಿ ಹಿಂಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಘರ್ಷಣೆ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಮಿತಿ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಗುಣಾಂಕವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿಲ್ಲ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಆಳವಾದ ರೇಖಾಚಿತ್ರದ ನಿಖರತೆಯು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

2. ಆಳವಾದ ರೇಖಾಚಿತ್ರದ ಸಂಖ್ಯೆ.ಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳ ತಣ್ಣನೆಯ ಕೆಲಸದ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವುದು ಆಳವಾದ ರೇಖಾಚಿತ್ರದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಸ್ತುವಿನ ವಿರೂಪತೆಯ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಪಾಯಕಾರಿ ವಿಭಾಗದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ಸ್ವಲ್ಪ ತೆಳುವಾಗುವುದರಿಂದ, ಮುಂದಿನ ಆಳವಾದ ರೇಖಾಚಿತ್ರದ ಅಂತಿಮ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಗುಣಾಂಕವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು. ಹಿಂದಿನದು.

3. ಅತಿಯಾದ ಖಾಲಿ ಹೋಲ್ಡರ್ ಬಲವು ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ಖಾಲಿ ಹೋಲ್ಡರ್ ಬಲವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಫ್ಲೇಂಜ್ ವಸ್ತುವನ್ನು ಸುಕ್ಕುಗಟ್ಟದಂತೆ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ತಡೆಯಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಪ್ರತಿರೋಧವು ತೀವ್ರವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.ಆದ್ದರಿಂದ, ಫ್ಲೇಂಜ್ ವಸ್ತುವು ಸುಕ್ಕುಗಟ್ಟುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಪ್ರಮೇಯದಲ್ಲಿ, ಖಾಲಿ ಹೋಲ್ಡರ್ ಬಲವನ್ನು ಕನಿಷ್ಠಕ್ಕೆ ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ.

4. ಖಾಲಿಯ ಸಾಪೇಕ್ಷ ದಪ್ಪ (t/D)×100.ಖಾಲಿಯ ಸಾಪೇಕ್ಷ ದಪ್ಪದ (t/D) × 100 ಮೌಲ್ಯವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಆಳವಾದ ರೇಖಾಚಿತ್ರದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಸುಕ್ಕುಗಟ್ಟುವಿಕೆಯನ್ನು ವಿರೋಧಿಸುವ ಫ್ಲೇಂಜ್ ವಸ್ತುವಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಬಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಖಾಲಿ ಹೋಲ್ಡರ್ ಬಲವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಘರ್ಷಣೆ ಪ್ರತಿರೋಧ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಕಡಿತವು ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿಯಾಗಿದೆ.ಸಣ್ಣ ಮಿತಿ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಗುಣಾಂಕ.